Moderne Zementproduktion mit Tradition

Anläßlich der ZKG-Studentenfachexkursion 2011 war das Team der ZKG INTERNATIONAL mit Studenten zu Gast im Zementwerk Höver (Bild 1). Nachhaltigkeit hat eine ganz eigene Bedeutung in Höver. Schon seit über 100 Jahren wird am Standort Zement produziert. Doch seit den Anfängen des Werkes hat sich vieles getan. 2008 wurde, zusammen mit dem 100-jährigen Jubiläum, auch das 10-jährige Jubiläum der zum Werk gehörenden Hüttensandgranulation in Salzgitter gefeiert. Das Werk verfügt über einen eigenen Hafen am Mittellandkanal, wo auch der Hüttensand angeliefert wird. Mit sehr kurzen Vorlaufzeiten wird Hüttensand „just in time“ per LKW vom Hafen ins Werk transportiert und über Abkippbunker mechanisch der ­Mühle aufgegeben. In Höver hatte man sehr früh angefangen, auf Kompositzemente umzustellen. „Es gab bereits Monate, in denen wir überwiegend CEM III geliefert haben“, so Marius Seglias, Werksleiter in Höver.

Über ein Jahrhundert Zementproduktion wäre nicht möglich, wenn man sich in Höver nicht kontinuierlich um Weiterentwicklung bemüht hätte. Als eines der ersten Werke in Deutschland hatte man 1998 den Wechsel von Elektro- zu Schlauchfiltern für den Hauptfilter (Bild 2), 2003 auch für den Bypassfilter, vorgenommen. Auch bei der automatischen Datenübertragung der Emissionsdaten zu den Ämtern war Höver eines der ersten Werke.

Das Rohmaterial für die Zementproduktion ist Kalkmergel. Derzeit werden in Höver an zwei Stellen im Steinbruch bis zu 10 000 t/d Kalkmergel abgebaut. Bagger füllen das ­Material in fahrbare Großbrechanlagen. Über Gurtförderer wird der Schotter auf zwei Rohmaterial-Mischbetten nach der Chevron-­Methode transportiert (Bild 3). Die Restfeuchte des Kalkmergels beträgt ca. 14 %. Schwankungen in der Zusammensetzung können durch Korrektive wie Sand, ­Serox oder eine Eisenkomponente ausgeglichen werden. Das Material wird der Rohmühle, einer Loesche Walzenschüsselmühle, aufgegeben, wo es gleichzeitig zur Zerkleinerung mit Abwärme aus dem Wärmetauscher getrocknet wird. Über einen Schlauchfilter wird das Rohmehl abgeschieden und dem 10 000 t Rohmehlsilo zugeführt. Von dort gelangt es über Becherwerke in den Vorwärmer. Es handelt sich um einen 2 strängigen, 4-stufigen Vorwärmer (Bild 4). Am Ende des Vorwärmers ist das Rohmaterial bereits zu einem hohen Prozentsatz entsäuert. Die restliche Entsäuerung und ­Sinterung erfolgt in einem Drehrohrofen von KHD. Am Ofeneinlauf werden Altreifen und Filterpresskuchen aufgegeben. Über den Hauptbrenner wird Kohle, Fluff und Tiermehl verbrannt. Derzeit liegt die Ersatzbrennstoff (EBS)-Rate bei ca. 70 %. Holcim ist mit dem Unternehmensbereich Geo­cycle gut für die Entwicklung des Einsatzes von EBS aufgestellt.

Vor ca. drei Jahren wurde der Satellitenkühler des Ofens gegen einen Pendelrostkühler von IKN ausgetauscht (Bild 5). Kriterien für die Entscheidung waren eine Effizienzsteigerung, die Möglichkeit die Abwärme für die Hüttensandtrocknung zu verwenden sowie reduzierte Instandhaltungskosten. Vorher wurde der Hüttensand mit Erdgas getrocknet. Nach dem Kühler wird der Klinker in zwei Klinkersilos gelagert. Von dort aus werden zwei Zweikammer-Kugelmühlen zur Zementmahlung bestückt. Der Rücklauf vom Mühlensichter, die sogenannten Grieße werden über ein Umlaufbecherwerk in den Mahlkreislauf zurückgeführt. Ein hoher Anteil der in Höver verkauften Zemente sind bereits nicht mehr reiner Portlandzement sondern Kompositzemente. Hüttensand wird getrennt vermahlen und in der Mischanlage zu verschiedenen ­Zementsorten gemischt. Die Sackversandrate liegt bei ca. 10 %, der Rest wird automatisiert mit Silofahrzeugen vertrieben.

Die Bewahrung und Weitergabe von Know-how wird in ­Höver groß geschrieben. Bewährte und erfahrene Mitarbeiter stellen ihr Wissen bis ins Rentenalter zur Verfügung. Viele Modernisierungs- und Optimierungsprojekte werden in ­Höver mit ­eigenen Ressourcen angegangen. So floss viel eigener Input in die Entwicklung des modernen Leitsystems auf der Basis eines ABB 800xA Leitsystems ein. Die Prozesse werden in ­Höver mittels modernster Methoden (Ofenmantelscanner, Spectral­analyse, Kameras mit Temperaturauswertung etc.) überwacht. Bei all der Technik steht aber immer der Mensch im Vordergrund. „Die Erfahrung der Leitstandfahrer, der Handwerker oder der Meister im Werk ist für uns bei all der Technik immer noch unersetzbar“, so Marius Seglias. „Deshalb legen wir viel Wert auf eine kontinuierliche und gute Ausbildung aller Mitarbeiter. Viele Projekte können nur durch den persönlichen Input und das Engagement der Projektbeteiligten erfolgreich entwickelt und abgeschlossen werden.“ Aus diesem Grunde hat auch der Wissenstransfer in Höver einen hohen Stellenwert, zum Beispiel in Form der firmeninternen Schulungen, genannt „Know Höv“ (= Know How in/aus Höver). Ergänzt werden diese Schulungen durch praxisnahe Tätigkeiten z.B. im Labor. Dort lernen die Mitarbeiter praxisnah, welche Qualitätskriterien wie ermittelt werden, warum diese so wichtig sind und wie sich Qualitätsänderungen auf der Baustelle auswirken können. Ebenfalls werden Kursangbote beim VDZ, IHK, Lieferanten oder dem Holcim Konzern wahrgenommen.


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