Lange Reichweite

REMA

Förderanlagen bilden das Rückgrat effizienter Produktionsprozesse und sind ein zentraler Einfluss­faktor für die Wettbewerbsfähigkeit von Unternehmen. Um ihre Leistungsfähigkeit langfristig zu sichern, sind regelmäßige Instandhaltungsmaßnahmen ein Muss.

Ob im Bergbau oder in der Industrie, Förderbandanlagen (Bild 1) sind weder aus der Rohstoffgewinnung noch aus der modernen Produktion wegzudenken. Sie optimieren Transportwege, machen logistisch aufwändige Prozesse effizient und überbrücken kurze oder mittlere Distanzen zur Beförderung von Transportgut. Die Anforderungen an Förderbänder sind dabei vielschichtig und hoch. Neben hoher Förderleistung und Belastbarkeit, spielen Faktoren wie niedriger Verschleiß und geringe Wartungskosten sowie eine hohe Produktionssicherheit der Förderanlage eine wichtige Rolle. Vorrangiges Ziel von Betreibern von Förderanlagen ist zudem, dass die Fördergurte bei langen Standzeiten möglichst effizient laufen und Stillstandzeiten weitestgehend vermieden werden.

1 Flexible Systemlösungen für Unternehmen

Jeder Industriezweig gewichtet darüber hinaus die Anforderungen an die Beschaffenheit der Anlagen unterschiedlich. So benötigen Förderbänder in der Rohstoffindustrie beispielsweise eine sehr hohe Zugfestigkeit und Betriebssicherheit sowie eine extreme Verschleißfestigkeit, um auch über lange Strecken der Belastung standhalten zu können, die durch das Transportgut hervorgerufen wird. Um den unterschiedlichen Anforderungen der Betreiber gerecht zu werden, sind maßgeschneiderte und flexible Systemlösungen gefragt, die auf den jeweiligen Standort der Förderanlage, den Anwendungsbereich und das Aufgabenspektrum abgestimmt sind. Flexible Lösungen für die Konstruktion von Anlagentechnik ziehen zudem auch flexible Vorgehensweisen bei der Reparatur oder Instandhaltung der Anlagen nach sich (Bild 2).

Insbesondere bei Förderanlagen für die Rohstoffgewinnung wird ein Wechsel der Gurte und Komponenten nach einer gewissen Laufzeit erforderlich. Förderanlagen im Tagebau sind besonders schwierigen Bedingungen ausgesetzt, die auf die Gurtkonstruktion einwirken und damit die Lebensdauer begrenzen. Allerdings ist die Gewinnung von Bodenschätzen besonders in geographisch exponierten Gebieten wieder sehr lukrativ geworden. Eine hohe Nachfrage aus den Industrien aufstrebender Wirtschaftsnationen, die damit weiter angeheizte Knappheit bestimmter Bodenschätze und ihr Preisanstieg machen Förderprojekte attraktiv, die noch vor wenigen Jahren als unrentabel eingestuft worden wären. Material und Technik sind in diesem Fall häufig extremen Temperaturen, starker Sonneneinstrahlung oder hoher Feuchtigkeit ausgesetzt. Mit Hilfe von Spezialisten, die über das nötige Know-how und Fachwissen verfügen, kann jedoch eine fachgerechte Instandhaltung sowie ein reibungsloser Austausch abgenutzter Komponenten wie Fördergurte, Antriebs- und Umlenktrommel sowie Tragrollen garantiert werden. Selbst bei großen Förderbändern, die rund um die Uhr laufen, mehrere Kilometer lang sind oder besonders schweres Gut transportieren, ist ein Wechsel unter Anwendung bewährter Verfahren und innovativer Lösungsansätze erfolgreich realisierbar (Bild 3).

2 Austausch der stärksten Fördergurte der Welt

Ein Beispiel hierfür ist der Austausch von zwei Fördergurten in der chilenischen Mine Los Pelambres, einer der profitabelsten Kupferminen weltweit. Der Tagebau liegt in den Anden auf 3300 m Höhe. Mehr als 8000 t/h Kupfererz werden hier mittels Stahlseilfördergurte zur weiteren Verarbeitung auf 1600 m transportiert. Dabei sind die Fördergurte teilweise einer Abwärtsförderung von bis zu 10 % ausgesetzt. Gemeinsam mit dem Minenbetreiber hat REMA TIP TOP einen Lösungsansatz erarbeitet, bei dem der Austausch der beiden Stahlseilgurte ohne lange Stillstandzeiten der Anlagen durchgeführt wurde. Ziel war es, bei den Instandhaltungsarbeiten die Produktionsverluste auf ein Minimum zu reduzieren. „Die übliche Methode eines Gurtwechsels, die Verbindungsherstellung und das Einziehen Rolle für Rolle hätte eine Stillstandzeit von über neun Wochen bedeutet“, erläutert Jan Severing, Reliability Engineer von REMA TIP TOP. Unter Berücksichtigung des damaligen Kupferpreises von mindestens 6000 US$/t drohte ein immenser Produktionsverlust von etwa 250 000 US$/h.“

 Um die Produktionsverluste möglichst gering zu halten, realisierte ein Experten-Team von REMA TIP TOP parallel zum laufenden Betrieb der existierenden Förderer eine aufwändige technische Lösung, um beide Gurte gleichzeitig zu wechseln (Bild 4). Direkt vor Ort wurden die beiden alten Gurte gegen die neuen ausgetauscht. In einer ersten Phase wurde für jeden Gurt jeweils die Hälfte der Gurtlänge zusammenvulkanisiert. Die so hergestellten kilometerlangen Gurtschlaufen wurden in den dafür vorgesehenen Mulden positioniert und später an den bestehenden Gurt angehangen. Dieser Vorgang wiederholte sich auch für die jeweils zweiten Gurthälften.

Besonders in kritischen Phasen wie dieser, die den Produktionsbetrieb direkt beeinflussen, ist ein reibungsloser Ablauf entscheidend. Um diesen zu gewährleisten, waren unter Berücksichtigung des hohen Gurtgewichts von ca. 44 t pro Gurtlänge und der Verbindungslänge permanent 13 Personen an jedem Gurt eingeteilt. Im Zwei-Schichten-Betrieb des geschulten Personals, durch hohe Arbeitseffizienz sowie die Verwendungen von Materialien und Werkzeugen, die dem neuesten Stand der Technik entsprechen, konnten beide Fördergurte mit einer Gesamtlänge von 23 km zeitgleich erfolgreich ausgetauscht werden (Bild 5).

Neben den hohen Anforderungen an Qualität und Arbeitsschutz stand die Effizienz der Arbeitsprozesse ganz oben auf der Prioritätenliste des Projekts. Dies bedeutete die Verwendung aller erhältlichen Werkzeuge und Maschinen nach Stand der Technik, vor allem während zeitaufwändiger Arbeiten wie Abledern von Deckplatten, Strippen und Bürsten der Seile oder Auffüllen von Seilzwischenräumen. Lediglich der Zusammenbau der Vulkanisationspresse – immerhin 10 Heizplatten und 48 Traversen – konnte nicht maschinell beschleunigt werden. Hier waren die Monteure sogar schneller als ein Kran.

3 Fazit

Das Beispiel veranschaulicht, dass bei der Instandhaltung von Förderanlagen flexible, zum Einsatzgebiet passende Lösungsansätze erforderlich sind. Ein verhältnismäßig hoher Arbeits- und Materialaufwand kann sich dabei schnell rentieren. Denn die nur kurzen und kontrollierten Stillstände der Förderanlage haben den Produktionsprozess nicht beeinträchtigt. Das Beispiel macht allerdings auch deutlich, welche Tragweite Förderbänder heute in doppelter Hinsicht besitzen: sie sind nicht nur notwendig für eine effiziente Förderung von Gut aus entlegenen oder schwerzugänglichen Gebieten – sie sind auch zentrale Transportadern, die den globalen Wirtschaftskreislauf am Leben erhalten.

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